現場管理活動方案參考
現場管理活動方案參考
篇一：公司現場管理工作實施方案
一、指導思想
在繼續鞏固提高現場管理成效的基礎上，從細節入手，以“5S” （整理、整頓、清掃、清潔、素養）管理為主線，結合目視管理和定置管理，進一步最佳化辦公現場環境，提高工作效率和員工素養。透過持續有效的活動，培養員工良好的職業素養，實現辦公現場規範化管理，提升企業形象，塑造良好企業文化。完善並認真落實。
二、學習方案
各級管理人員要對現場管理檢查標準進行一次全面、系統的學習，做到掌握標準，熟悉標準，落實標準。
三、接受各方面的意見和建議
為把現場管理工作抓好，要廣泛聽取各方面人員的意見和建議，對各方面的意見，綜合提煉，找出最適合本單位特點的管理辦法。也可到相同特點、型別的單位參觀學習，開闊眼界，找出自己的不足，提高自己的標準。
四、管理要求
辦公場所的現場管理主要從辦公室、辦公樓的環境保潔，辦公設施的定置定位、物品有序擺放及各項標識等方面提出管理要求。按照“人定位、物定置”，“誰主管、誰負責”，“誰使用、誰負責”的原則進行現場管理。對每位員工的行為習慣提出規範要求，進行管理考核。
（一）辦公用品的整理
對辦公室的各種物品、設施裝置、檔案等要按照一定的時間間隔進行整理，主要是區分工作的必需品和非必需品，及時清理非辦公必需品，保持辦公場所的清潔和物品有序擺放。
1、根據單位和部門的工作性質設定整理的時間間隔，原則上每月整理一次。
2、對所有在用的物品、設施裝置、檔案（包括電子文件）根據使用的頻率逐項清理、盤點。無用的非辦公必需品，直接從現場清除；不常用但有保留價
值的，歸檔或存入資料室、倉庫；日常工作常用的必需品保留於工作現場。 透過整理，有效地騰空辦公場所，節省有限的空間。
3、被清除的非辦公必需品經各部門負責人確認後，集中處理。
(二）辦公場所的整頓
１、辦公樓
（1）所有科室的門牌應制作統一，字型與底色對比鮮明。
2、辦公室
把經過整理保留的辦公必需品進行定置管理，做到擺放整齊有序，整潔美觀大方，明確標識。按照工作空間的合理佈局，以及工作的實際需要，辦公用品擺放在伸手可及和比較醒目的地方，以保證“隨用隨取”，提高工作效率。
（1） 辦公桌
辦公桌固定位置，不能隨意挪動。辦公桌面可以擺放電腦、電話、檯曆、水杯、檔案架、筆筒，應固定位置，不得放置其他物品。電腦線、網線、電話線和各種裝置連線線應理順並就近綁束在一起，以防散亂。垃圾簍應置於辦公桌下左（右）前角，簍內垃圾不得超過簍沿。桌下可放置儲物箱，但應定點定位，除此之外不得堆積雜物。
（2）辦公椅
辦公椅上除坐墊、靠背外，不能放置任何物品，人離開時椅子調正，離開半小時以上，有滑輪的椅子應推至桌下。
（3）檔案櫥（櫃）
檔案櫥（櫃）內的書籍要擺放整齊，檔案及資料要分類放置，並明確標識。有條件的要將檔案、資料放入檔案盒或資料夾，插入標籤並編制序號，以固定檔案盒（夾）的擺放位置，避免出現隨意放置的現象。
（4）公共區域
除茶几上可放置茶杯、菸灰缸外，不得放置其他物品。外衣和手提包均應置掛於衣帽架上，禁止隨意亂放。報刊上報架或整齊地放置於指定區域。其他必需物品定位放置，擺放整齊。
（5）空調
配備空調的辦公場所應在空調風口系一條紅色飄帶用以判斷空調是否正在運轉，以提高檢視效率。
（6）電子檔案、資料
電子檔案、資料分類管理，要條理清晰，可按照時間、檔案類別、業務種類、工作性質、版本、管理事項、檔案所有者等不同的方法分層次建立資料夾和目錄，並備份。重要且需長期儲存的，應形成紙質、電子雙套介質材料歸檔儲存。
（7）人員去向板
為掌握辦公人員的實時工作情況，在辦公室設定人員去向板或外出登記，註明人員的去向。
（三）辦公現場的清掃
建立清掃責任區，並明確標識，不留衛生死角，使辦公場所保持在無垃圾、無灰塵、乾淨整潔的狀態。
1、劃分責任區域，張貼責任標籤，落實到具體責任人，無縫隙全覆蓋。
2、制定清掃標準
（1）辦公樓內的宣傳欄、公告欄、看板等乾淨並定期更換內容。
（2）辦公通道、走廊無堆放雜物，保持乾淨通暢。樓梯、扶手乾淨，無損壞。
（3）牆面無亂塗亂畫痕跡，懸掛物品不歪斜、無灰塵。牆角無蜘蛛網。
（4）地面保持清潔，無汙漬、菸頭、雜物、水漬等，必要物品堆放整齊。
（5）天花板無蜘蛛網。
（6）門要保持本色，無汙跡，把手乾淨。門牌無灰塵。
（7）窗戶乾淨明亮，玻璃（室內）摸不到積塵。窗臺除盆栽外無雜物。
（8）辦公桌面乾淨整潔，摸不到積塵，物品擺放整齊，桌洞內無垃圾。
（9）辦公裝置擦拭乾淨，無塵土。
（10）各種必要物品保持清潔衛生。
（11）衛生間：
衛生間地面保持清潔，無痰漬、積水；
便池表面要保持清潔，無便漬及雜物；
洗手池表面保持清潔，無汙漬及雜物；
清潔工具要擺放整齊，不得隨意亂放；
衛生間空氣清新無異味。
（四）員工素養的提升
將辦公用品的整理、辦公場所的整頓和辦公現場清掃的管理要求、實施物件、責任人、時間安排、方式方法等形成制度或規範，並嚴格貫徹執行。定期檢查督導，實施獎懲，透過制度化、責任化維持成果，持續改善。在實施過程中，不斷地對員工進行教育、培訓，提高認識，統一思想。透過長期堅持不懈的活動，讓每個員工都自覺遵守各項規章制度，養成良好的工作習慣，最終使員工的整體素質得到提升。
三、督導檢查
（一）按照交運董字{2013}8號《集團公司現場管理實施辦法》的要求，根據自身實際情況，並認真組織實施。定期對本單位現場管理的執行情況進行督導檢查。檢查公共區域責任劃分情況；內部檢查情況；現場衛生保潔和物品定置擺放情況。
四、組織領導
本公司成立現場管理工作領導小組，由XXX任組長，XXX任副組長，各處室負責人為成員，負責現場管理工作的組織、領導、檢查、督導、評價。根據集團公司現場管理的工作要求，認真組織實施並嚴格考核。使現場管理水平進一步得到提高和加強，使公司的現場管理工作取得更大的成效。
XX縣XX公交有限公司 20xx年4月23日
篇二：現場管理實施方案
現場是企業為顧客製造產品的地方，是整個製造業的中心。現場是製造產品的地方，市場是產品轉化為利潤的地方。現場與市場同等重要，現場與市場兩手抓，兩手都要硬。利潤由市場產生、產品由現場製造。據我所知，我們的密封條產品不是壟斷型產品，既要贏得市場，又要保持盈利，價格上漲不太可能，那麼如何盈利呢？低成本、高效率、高質量勢在必行。減少浪費，保證質量，交貨及時，儘量避免航空運輸，這樣的話利潤應該會好的。這些目標都可提高現場管理來解決。
就紅陽公司而言，個人所發現公司的生產現場即各個生產車間當前存在的主要問題有：(1)5S活動沒有得到很好的執行；(2)班組建設缺失，班組活動缺乏， 目視看板只是形式，沒有合理的利用;(3)多品種、小批次的密封條生產導致工序銜接不當、現場週轉混亂、標準化程度不夠。針對以上問題，個人覺得可以從以下方面進行改善。
一．全面推進5S活動，不斷總結，持續改善
對紅陽這樣的老牌製造企業來說 ，5S活動以前也有做過，5S的內容（整理、整頓、清掃、清潔、素養）不說眾所皆知，但大部分人基本上也知曉一二。但是5S的內涵，如何執行5S又別有學問，5S絕不僅僅是狹義的“打掃衛生，保持清潔”。那麼如何推進5S呢？如何讓5S執行得好呢？如何讓紅陽公司推行5S後現場管理頗有成效呢？
按照PDCA的管理模式，從初始計劃然後執行，執行後檢查對否，最後再進行調整。經過多次PDCA的迴圈管理，最終找到穩定可行的實施模式。如下圖所
1.按照總的工作思路，初步擬定今年5S的推行計劃
表1 車間5S活動推行計劃
員工理解5S，積極配合5S配合工作，讓大家都瞭解5S的計劃，然後在實施過程中不斷診斷、檢查、調整。每個月對車間的5S進行一次彙總統計，獎優罰劣，加大推行力度。最後對整個活動的推行情況進行評價總結，對某些不足之處進行改進，明年按照新的經驗進行推行。
為保證5S的有效推行，各車間以各生產班組為小組展開競賽，劃分各組的責任區域，全廠範圍內包括各科室也展開相應的評比競賽，提高全員參與的積極性，各車間可評出“5S先進小組”，公司內可評出“5S先進集體”，個人有突出
貢獻的可榮獲“5S標兵”。可給予一定的獎勵，主要是提高大家推進5S的意識。
當然，獎懲不是空口無憑的，要考慮紅陽公司現在的生產環境和實際情況，制定相應的考核方案，做到獎懲有據，有原則有條理的進行檢查，考核不是目的，幫助改善才最重要，對於推行5S有一定的其他因素侷限的.，我們應該酌情調整，不可一概而論。例如七車間的二加區域，作業面積相當狹小，加工的產品總類繁多，如果要死板的按照5S的要求去執行，非要讓車間把區域內通道暢通無阻，我覺得也不太現實。但起碼可以讓地面整潔、加工有序、無多餘雜物、無亂擺亂放現象，這也是5S的成效。推行5S的關鍵的是對現狀不斷改進與提高，讓大家都主動的參與其中，而不是被動的應付差事。每次進步一小步，終將更上一層樓。 2.擬定初步考核方案
初步制定5S活動評價標準，每一個月都進行彙總評價，每個評估專案滿分為十分，將總得分最低的單位作為下月的重點改善物件。
在實施過程中來不斷更新與完善。
總的來說，按照全面指質量管理中的管理迴圈圈PDCA的程式，我對公司以後5S的推行按以下四個階段推行。
第一階段：從3月起到5月的前三個月，建立相應的推行組織，各車間和各單位都推出一位5S負責聯絡人，進行相應的宣傳和培訓，以十一、十二車間作為樣板車間，制定樣板車間的考核評分標準；
第二階段：以各車間為單位劃分全廠的責任區，畫出全公司的責任區域圖，制定5S推行手冊，5S實施辦法，5S獎懲條例，5S實施的相關流程，並納入公
司的體系檔案，做到有章可循，有制度可依。並按照計劃推進5S活動。 第三個階段:對5S活動的推行情況進行檢查，評估車間內部的5S活動及全廠範圍內各單位5S的推行情況，並評出5S先進單位。
第四階段：年末時，對前幾個月的5S活動情況進行總結，對沒有考慮到的以及可實施性不強的方面進行改善，再次規範5S的制度，持續改善地實施5S。 在實施5S過程中，可以利用紅牌、看板、定點拍照、推移圖、考核表等來推動5S的實施。比如某個車間的5S狀況相當糟糕，5S推行小組可以在附近懸掛紅牌，紅牌上描述相應的問題，並附上改善措施，讓車間限期整改，整改完後推行小組可以去查驗效果，合格後取消紅牌。其他的我就不一一贅述，在以後的實施過程中都會體現出來。誠然，這是以往推行5S的前輩們總結的方法，我們紅陽公司在推行5S過程中也許會發現些新的方法。
二．搞好班組建設，抓好目視看板管理
1.建立班長脫產製的車間班組，籌建班組園地。
車間是生產的第一線，每個班組是最基本的團隊，不同工種，不同生產線的班組所發現的問題不一，因此班組是最基礎也是最重要的現場組織者，搞好了班組建設可以為現場管理省了不少功夫。
要搞好班組建設，首先得建立班長脫產製度，每個班組的班長專注於現場管理，服務於現場；其次，確定班長職責與考核制度，規定班長應該履行哪些職責，完成相應的任務；最後，組織各班組的班長相互交流，相互學習，鼓勵先進。可以從新成立的兩個車間試推行。
每個車間提供相應的地方作為班組園地，班組園地的內容可以由車間班組自由發揮，可以是記錄各班組活動的開展情況，可以記錄新的加工技巧等，內容不拘泥於形式，可以隨便豐富。 2.定期對班組園地進行評比
每月對班組園地進行評比，對班組活動開展的成果進行總評，獎勵最突出的班組園地，並對班組園地佈置和開展不力的車間進行整改。相應的評分措施會在活動開展過程中出臺。
3.加強目視看板管理，合理利用看板資源
目前，我們的生產車間由於場地與人員的原因，看板管理沒有得到合理的使用，看板使用的較少。主要存在的問題是看板內容無人更新，看板多數是擺設，沒有達到看板應起的作用。看板的內容可以涵蓋生產過程中的各生產要素，從質量Q、成本C、交貨期D、效率P、安全S、員工士氣M這六個重要的管理目標入手，並定期進行更新，充分發揮班組的作用。目視管理的事項應包括以下內容： （1） 車間每天急件產品的生產任務與完成情況圖表化； （2） 規章制度、工作標準和時間標準的公開化；
（3） 產品不良的統計（包括自工程不良、檢驗發現不良）形成圖表； （4） 物品（包括半成品）的放置方法應能保證順利的先進先出；
（5） 現場人員的著裝統一，最好帶上崗位標識，以便於更好的管理； （6） 車間人員配置表、生產管理看板合理利用；
（7） 裝置點檢、工裝查檢表、裝置故障時間表的制定與實施； （8） 按期交貨率、延期時間也應及時反映在看板上。
我們車間的看板由於場地和生產緊急的原因，比較缺少，看板內容也是固定不變的，沒有達到看板應起的作用，但是我想磨刀不誤砍柴功，合理的利用
看板會讓現場更加有序，所以這也是以後現場管理的重點專案。比如在七車間、八車間、十二車間各條擠出線上，我們可以試用生產擠出看板。看板上記錄所生產的零件圖號、名稱、操作者、開始工作時間、裝置執行狀況、需要完成的米數、完成時間、零件是否異常等，這樣做除了讓生產明確化之外，對工作研究也很有意義。目視管理的要求就是儘量做到透明化，狀態視覺化定量化達到形象直觀、管理透明的目的。
三．加強定置管理與標準化管理
1.定置管理
定置最簡單的目的就是保證不亂、易尋，車間的裝置、人員、週轉車、工具以及辦公室的檔案、常用工具都應該實行定置管理。“定置”是定置管理中的一個專業術語。是根據安全、質量、效率、效益和物品身身的特殊要求，而科學地規定物品存放的特定位置，為生產、工作的現場物品的定置進行設計、組織、實施、調整，使其達到科學化、規範化、標準化，從而最佳化企業物流系統，改善現場管理，建立起現場的檔案明生產秩序，為企業實現人盡其力、物盡其用、時盡其效而開闢新有效的途徑。遵照以下原則實行車間定置管理 （1）整體性與相關性；
要按照工藝要求的內在規律，從整體和全域性觀念來協調各定置內容之間的關係，使定置功能達到最最佳化程度。 （2）適應性和靈活性；
環境是變化的，要研究定置的適應環境變化能力。定置後部代表永久不動，定置要考慮後續可變性。
（3）最大的操作方便和最小的不愉快；
以減輕操作者的疲勞程度、保證其旺盛的精力、愉快的工作情緒為目的，從而提高生產效率。
按照上述三原則，到車間現場利用IE工具作業研究、工作分析、動作分析後拿出定置方案，而不是理所當然的認為這該怎麼擺、那該怎麼放要有科學的依據，然後繪製定置圖。對現場進行診斷、分析、研究後，繪製新的人與物，人與場所，物與場所的相互關係的定置管理平面圖，圖形要醒目、清爽、易於修改、便於管理。車間的某一工段、班組或工序的定置圖，定置藍圖可張貼在班組園地中。定置圖繪製好後，用不同顏料的筆畫出定置區域，包括週轉車的停放區域、盛放零件框的區域、掛架的區域，爭取透過施行定置管理避免亂擺亂放的現象。 2.標準化管理
標準化就是讓工藝、制度、操作等依照標準執行，而不是隨意的去操作。我們公司現存的問題是，有的生產線裝置只有某些經驗老到的師傅才能操作，其他人只能仰望星空、獨自等待。為什麼呢？我們的裝置操作為什麼不可以讓任何懂操作規程的人都可以操作呢，因此這就需要推行標準化管理。
首先是檔案的標準化，公司的這方面已經相當完備；
第二，操作的標準化，作業指導書、檢驗指導書應該規範詳細化，讓每個個人，哪怕是剛培訓過的新手都知道幹某項零件需要做些什麼，並懂的如何去做。讓操作規範化、機械化，在零件加工操作上，不應讓工人有自己多餘的主觀因素夾雜在加工中。我們的零件加工不應是靠個人的經驗來保證，而是透過對工藝的研究分析後，靠標準化的操作來保證。