關於 MES、ERP系統整合的論文
關於 MES、ERP系統整合的論文
摘要：IT技術的蓬勃發展，對企業來說既是機遇又是挑戰。近年來，ERP與MES系統也成功應用於工廠生產業務的管理上。但是，隨著對ERP與MES系統的深入應用，系統間的整合與協同越來越成為制約資訊系統深化與提高的瓶頸點。本文主要介紹系統整合的必要性、已實現的整合方式及整合過程中應著重注意的問題。現階段的主要問題是不同系統間的資料資訊不能共享，同一資訊在不同系統中需要重複多次的輸入。
關鍵詞：企業管理 資訊化 整合 中圖分類號：TP273 文獻標識碼：A 文章編號：1007-9416（2016）01-0000-00
透過對離散型製造企業的生產加工特點進行分析，可知企業的一切資源都是圍繞在工序級作業計劃周圍的。而工序級作業計劃恰恰是在MES（Manufacturing Execution System）系統中進行管理。所以，以MES為核心開展涵蓋企業已有資訊系統的整合就成為了必然。
1 MES、ERP系統現狀
工廠MES系統已形成了具有基礎資料管理、生產計劃管理、作業計劃管理、製造資源管理、工時成本管理等功能模組的綜合性平臺。ERP系統在物料、BOM、工藝路線、提前期、經濟批次等基礎資料的基礎上，已實現全型號的工單管理、庫存管理、物配平臺管理，並在批產機種上實現了基於MRP計劃下達模式的管理。
2 MES、ERP系統整合意義
現階段的主要問題是不同系統間的資料資訊不能共享，同一資訊在不同系統中需要重複多次的輸入。例如，ERP系統中的零件級生產計劃，MES系統中的工序執行過程資料，各自封閉在自己的系統中；計劃員需要依據ERP計劃重新在MES系統中建立並下達計劃；依據MES的執行過程結果在ERP系統中二次錄入資訊。
透過整合，減少資訊傳遞的中間環節，節省時間，提高效率，減少了手工傳遞帶來的人為錯誤。透過整合，能使資訊系統更加完善，使資源達到充分共享，發揮整體效益實現集中、高效、便利的管理。透過整合，將各個分離的子系統連線成一個完整可靠和有效的整體。
3 MES、ERP系統整合應用例項
3.1 整合方案
3.1.1生產任務整合功能的設計
在ERP系統中生產任務的下達主要有以下兩種途徑：MRP計劃下達、手工下達。ERP系統中生產任務資訊、生產任務物料需求資訊，開放給MES系統介面。MES系統透過DBLINK讀取介面中的生產任務與物料需求資訊，同時反饋生產任務接收情況。
3.1.2生產任務事務整合功能的設計
接收ERP系統任務後，業務人員在MES系統中進行投料、移動、報廢、完工事務操作。透過介面程式，將業務人員的操作資料開放給ERP系統。ERP系統進行相應的生產投料/投料退回、移動、報廢、完工/完工退回操作並反饋執行結果。
3.2 整合過程中的主要工作
（1）統一資料格式；由於ERP和MES是由不同的開發商研發的，保證資料格式的統一成為整合的前提。例如ERP中使用7501811，MES中使用75.01.811，統一後使用75.01.811。
（2）保證資料一致；實物流與資訊流保持一致，是成功整合的關鍵。透過對在製品臺帳的逐條落實及對現場實物的多次清點，保證了ERP系統已投料的可產成品數量同MES系統實際在製成品數量相一致，奠定了整合的基礎。 （3）強化過程監管； 整合零件數量較多、週期較長，每天都有大量新資料進入系統。總體負責人每天都要同型號計劃員、庫房保管員和工段計劃員進行定時溝通，做好動態監控，嚴格控制由於資訊傳遞不及時而造成的雙系統操作，保證兩個系統中各項操作的.正確性。
3.3 整合後仍存在的問題
（1）基礎資料還需要統一；兩個系統只實現了業務操作的整合，在基礎資料方面仍需人工更新，這給系統的執行帶來一定的風險。
（2）系統間邏輯操作還不健全；兩個系統間的邏輯關聯還沒有得到有效落實，ERP系統的處理結果不能有效影響MES系統的處理邏輯。例如：在MES系統中做完工退回操作，如ERP對應工單已關閉，反饋結果是處理失敗，但MES系統中完工退回操作仍可正常進行，這將造成兩套系統資料不一致。在MES系統中配套選取同一批次零件，在一定時間範圍（從MES系統發放到ERP系統出庫前的時間段內，大概3～5分鐘）內可一物多選。
（3）整合資料介面還需最佳化；ERP工單與MES流水卡片是自動隨機匹配，不按時間的先後順序進行匹配；待處理操作不能透過介面程式傳遞，仍需雙系統操作，這都導致兩個系統間的資料可能出現差異。
4 結語
本文主要是筆者結合所處企業資訊化應用的實際情況，透過系統地分析當前企業資訊系統應用過程中所面臨的協同與整合問題，提出了切實有效的解決方案，並在此基礎上總結了仍然需要深入解決的問題，為下一步的工作指明瞭具體方向。