聚乙烯醇生產中蒸汽節約路徑研討論文
聚乙烯醇生產中蒸汽節約路徑研討論文
根據各塔之間的聯絡及控制溫度、工藝特點，充分利用溫度較高的液體或氣體作為操作溫度較低的塔的熱源，合理控制冷凝或冷卻器的溫度，充分進行熱量回收利用，以達到節約蒸汽消耗的目的。合成工段是熱能利用最大的地方，但利用難度較大，可以說是個攻關難點。其利用點之一為合成反應器出來的氣體，溫度達170℃左右[2]，這部分熱量得以利用的話，可大大節約能耗。從目前的技術來看，要利用這部分熱量是可以的，但需要增加大型裝置，投資大，利用途徑有兩種，一是廢熱鍋爐進行回收生產中低壓蒸汽；二是直接作為其它的熱源供應如溴化鉀吸收式冰機等製冷機組，生產冷凍水。其二是醋酸蒸發器，大多采用蒸汽間接加熱方式進行加熱醋酸，如增加醋酸精餾塔來的醋酸氣體進行直接加熱，每小時可節約600KPa的蒸汽約2.5噸。其三是利用反應混合物分離塔（DT-201）一迴圈採出液約90℃的反應液去給吸收了乙炔的吸收液解析塔（DT-203）作加料預熱，給解析塔增加加料預熱器。
在醋酸乙烯粗分離系統中，可增加一塔（DT-301）加料預熱器，採用醋酸精製塔（DT-306）塔頂餾出作為熱源，塔釜再沸器採用醋酸精製塔（DT-306）中採醋酸氣體作熱源加熱。醋酸乙烯精製系統中增加三塔（DT-303）加料預熱器，採用醋酸精製塔（DT-306）釜液作熱源加熱。五塔（DT-305）增加加料預熱器，以五塔釜液為熱源。八塔（DT-308）釜液約110℃給四塔（DT-704）、五塔（DT-705）加料預熱器供熱。透過類似技術改進，不僅大大降低了蒸汽消耗，還可有效降低冷量消耗。四塔、五塔直接蒸汽加熱改成間接加熱等（已有廠家技改），可節約蒸汽成本及消耗，達到節能減排的目的，同時也保護了環境。
聚合一塔（DT-401）增加氣相甲醇直接吹入，採用聚合三塔（DT-403）或回收三塔（DT-603）、八塔（DT-608）來的氣相甲醇。三塔蒸汽直接加熱改成間接加熱，釜液進行熱量回收，或直接用於醇解的加料溫度調整器的迴圈熱水用及聚合的熱水槽（ST-403）作熱水用，可節約蒸汽消耗及迴圈水用量。目前這兩處均採用蒸汽直接加熱迴圈水的方式製取迴圈熱水。回用聚合三塔（甲醇精製塔）再沸器外排的蒸汽凝水，用作醇解機加料溫度調整器的'熱水用，目前該塔採用蒸汽直接加熱後直接外排地溝，其溫度在100～110℃，流量約18m3，丟失的熱量較大。而醇解工段的加料溫度調整器的熱水現採用的是蒸汽直接加熱方式生成的熱水。
回收工段的塔比較多，且操作溫度也較高。主要是利用各塔釜液熱量，一塔（DT-601）增加加料預熱器，以塔釜釜液為熱源。二塔（DT-602）塔釜釜液作為熱源給二塔加料預熱，三塔（DT-603）蒸汽直接加熱外排地溝（約110℃）改成間接加熱，對釜液進行熱量回收利用，塔頂餾出氣相甲醇直接給聚合一塔作吹入甲醇用。八塔（DT-608）塔頂餾出氣相甲醇直接送往聚合一塔用，塔釜液給八塔加料預熱用，需增加預熱器。六塔（DT-606）中採醋酸氣體去五塔（DT-605）再沸器作熱源用或作為六塔加料預熱用熱源，五塔（DT-605）塔釜釜液作為熱源給五塔加料預熱。同時，對整個蒸汽系統增加蒸汽凝水的收集利用，以降低鍋爐蒸汽用水的軟化處理成本，同時利用二次閃蒸蒸汽給操作溫度較低的加熱熱源，達到充分利用熱能，提高熱效率。如果把本廠的DT-403、DT-603兩塔的蒸汽直接加熱外排改成再沸器加熱且兩塔合成一個塔進行生產操作，本身就能節約很大的熱源。
系統進行改進、最佳化，需投入一定的資金及裝置。而改進、最佳化的措施及方法不是固定不變的，應根據本廠的基本情況、因地制宜進行綜合考濾，如生產裝置佈置情況，有沒有空間佈置新增加裝置及管線距離遠近等。對整個工藝系統熱源不斷地改進，充分利用可用熱源，達到節約蒸汽、迴圈水用量，從而達到綜合降低成本的目的，同時也減輕環境汙染，實現國家節能減排的目的。透過對系統進行徹底的最佳化改進，可大大節約蒸汽消耗量，每噸聚乙烯醇消耗蒸汽可達低於14噸。若以水晶為例，每噸產品消耗蒸汽25噸，每噸蒸汽120元，平均年產量按2.5萬噸計，每年可節約3300萬元，投資效率非常可觀。
上述措施及方法是基於目前PVA生產的實際情況進行研究，保持原有流程不變，總體上是可行的。適當利用餘熱調整加料溫度，利用較高溫度的塔釜液加熱較低溫度的塔釜液，達到節能降耗的目的。目前部分措施或方法在國內一些廠家已成功運用，而一些只是提出進一步改進最佳化的方向，需要投入一定的人力、物力。在工業生產中，透過降低能耗、物耗，達到降低成本，增加產品利潤空間是相當有成效的。目前國家高度重視節能環保，主張發展可持續性現代化工業，能源工程作為一個系統的節能措施必然受到企業的高度重視，企業重視節能環保勢在必行。企業為了生產發展，在激烈地行業競爭中求生存，必須不斷地最佳化、改進自身系統，以達到降低成本的目的，否則將被市場淘汰。尤其是如今化工產業持續低迷，不進行精細化、成本化管理，許多廠家難逃停產、倒閉的惡果。