軋棉
[拼音]：xiaohua
[英文]：nitration
向有機物分子中引入硝基（-NO2）的反應過程。脂肪族化合物硝化時有氧化-斷鍵副反應，工業上很少採用。硝基甲烷、硝基乙烷、1-和2-硝基丙烷四種硝基烷烴氣相法生產過程，是30年代美國商品溶劑公司開發的。迄今該法仍是製取硝基烷烴的主要工業方法。此外，硝化也泛指氮的氧化物的形成過程。
工業上應用較多的是芳烴的硝化，以硝基取代芳環（Ar）上的氫，可用以下通式表示：
Ar─H+HNO3─→Ar─NO2+H2O
硝化方法
常用的硝化劑有各種濃度的硝酸、硝酸和硫酸的混合物（即混酸）、硝酸和醋酐的混合物等。根據被硝化物的性質和所用硝化劑的不同，硝化方法主要有：稀硝酸硝化、濃硝酸硝化、在濃硫酸中用硝酸硝化、在有機溶劑中用硝酸硝化和非均相混酸硝化等。其中混酸硝化主要用於苯、甲苯和氯苯等的硝化。混酸硝化產物的需要量很大，因此，混酸硝化是最重要的硝化過程。
硝基苯的生產
將苯、混酸和迴圈廢酸分別經過轉子流量計連續地送入第一硝化反應器，反應物流經第二和第三硝化反應器後進入連續分離器。分出的硝基苯經水洗、鹼洗、水洗、蒸餾即得工業品硝基苯。分出的廢酸一部分作為迴圈廢酸送回第一硝化反應器，以吸收硝化反應釋放的部分熱量並使混酸稀釋，以減少多硝基物的生成。大部分廢酸要另外濃縮成濃硫酸，再用於配製混酸。
硝基烷烴的生產
烷烴硝化採用氣相反應，將預熱後的丙烷與液體硝酸同時送入反應器，在370～450°C和0.8～1.2MPa條件下反應，反應在絕熱反應器中進行。利用過量的丙烷和酸的汽化移走反應熱。硝化產物經冷凝，液相產物先經化學處理再精製得四種硝基烷烴成品，氣相產物分別送丙烷和氧化氮回收系統。
過程特點
硝化要求保持適當的反應溫度，以避免生成多硝基物和氧化等副反應。硝化是放熱反應，而且反應速率快，控制不好會引起爆炸。為了保持一定的硝化溫度，通常要求硝化反應器具有良好的傳熱裝置。混酸硝化法還具有以下特點：
（1）被硝化物或硝化產物在反應溫度下是液態的，而且不溶於廢硫酸中，因此，硝化後可用分層法回收廢酸；
（2）硝酸用量接近於理論量或過量不多，廢硫酸經濃縮後可再用於配製混酸，即硫酸的消耗量很小；
（3）混酸硝化是非均相過程，要求硝化反應器裝有良好的攪拌裝置，使酸相與有機相充分接觸；
（4）混酸組成是影響硝化能力的重要因素，混酸的硝化能力用硫酸脫水值（DVS）或硝化活性因數（FNA）表示。DVS是混酸中的硝酸完全硝化生成水後，廢硫酸中硫酸和水的計算質量比。FNA是混酸中硝酸完全硝化生成水後，廢酸中硫酸的計算質量百分濃度。DVS高或FNA高表示硝化能力強。對於每個具體硝化過程，其混酸組成、DVS或FNA都要通過實驗來確定它們的適宜範圍。例如苯硝化制硝基苯時，混酸組成(％)為：H2SO446～49.5，HNO344～47，其餘是水，DVS2.33～2.58，FNA70～72。
硝化反應器
硝化過程在液相中進行，通常採用釜式反應器。根據硝化劑和介質的不同，可採用搪瓷釜、鋼釜、鑄鐵釜或不鏽鋼釜。用混酸硝化時為了儘快地移去反應熱以保持適宜的反應溫度，除利用夾套冷卻外，還在釜內安裝冷卻蛇管。產量小的硝化過程大多采用間歇操作。產量大的硝化過程可連續操作，採用釜式連續硝化反應器（圖1）或環型連續硝化反應器（圖2），實行多臺串聯完成硝化反應。環型連續硝化反應器的優點是傳熱面積大，攪拌良好，生產能力大，副產的多硝基物和硝基酚少。
產品用途
硝基烷烴為優良的溶劑，對纖維素化合物、聚氯乙烯、聚醯胺、環氧樹脂等均有良好的溶解能力，並可作為溶劑新增劑和燃料新增劑。它們也是有機合成的原料，如用於合成羥胺、三羥甲基硝基甲烷、炸藥、醫藥、農藥和表面活性劑等。各種芳香族硝基化合物，如硝基苯、硝基甲苯和硝基氯苯等是染料中間體(見苯系中間體)。有些硝基化合物是單質炸藥，如2，4，6-三硝基甲苯（即梯恩梯）。芳香族硝基化合物還原可製得各種芳伯胺，如苯胺等。