質量發言稿範文

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　　質量是企業的生命。在現代國際社會，企業的競爭實質上是產品的競爭，而產品的競爭力主要體現在質量上。世界著名企業之所以具有強大的競爭力，很重要的一點，就在於它們始終圍繞產品質量既是挑戰又是機遇這一主題，改善經營管理，發展新技術，從而生產出質量更高的產品。

　　（1）美國摩托羅拉公司運用西格瑪公式控制產品質量。

　　美國摩托羅拉公司於80年代中期將西格瑪管理公式應用到質量管理之中。西格瑪是一個統計學符號：標準偏差值。把這一概念應用到質量管理上就成了：西格瑪指標越高，則達到質量標準的產品所佔比例越高或次品所佔比例越低。例如，假設公司要生產1mm厚的錫盤，誤差不能超過0．1mm，再假定有95％的錫盤達到了這個標準，按常理說已經很不錯了，但卻只達到2個西格瑪，即每100萬個錫盤中有4．5個厚度誤差超過了0．1毫米，而要達到6個西格瑪，不達標的錫盤只能有3．4個，這對於任何企業來說都是質量管理上的巨大飛躍。目前摩托羅拉質量管理已達到6個西格瑪，也就是說它們生產的每100萬個產品只僅有幾個次品。實行6個西格瑪管理方式的關鍵是收集兩種資訊：即顧客需要什麼樣的產品和公司產品的構成。第一項工作一般是透過調查來完成；第二項工作則需要把一個組織的工作分解為具體的過程，然後再測定每一過程的殘次率。摩托羅拉公司在應用西格瑪管理公式中，先培訓一批工人骨幹，教給他們先進的統計技術，然後再由這些工人把這種管理方式推廣到整個公司。西格瑪管理公式使摩托羅拉質量管理方式發生了根本性變化。傳統的質量管理方式是透過檢查最終產品來中國範例測定產品質量，而西格瑪管理公式旨在控制整個生產過程。用企業管理的術語來講，實行西格瑪管理意味著從可接受的管理水平上升到統計過程控制的水平上。摩托羅拉產品是由成百上千個元件構成的，把質量控制的焦點從最終產品轉向整個生產過程，大大減少了次品數量，提高了電子產品的精度要求。

　　（2）杜邦公司的?1％＝?100％質量管理公式。

　　在杜邦公司的高層決策和經營人員中，流傳著一個公式：1％＝100％。這一看似荒謬的公式，卻直接道出公司對待產品質量的嚴謹態度。他們認為，如果企業100只產品中99只優良，只有一隻有差錯，只能算一等品（在杜邦的.質量等級上，一等品是列為不良品的），那麼，在買到這1只有差錯產品的消費者的心目中，你的產品質量並不高，經過他的宣傳，就會有更多的人認為你所有產品都有問題。為此，杜邦公司不斷升級產品質量實現目標。80年代後，杜邦公司提出了實現質量零差錯目標，要求以消滅不良品為原則，使所有的杜邦產品100％地達到優良等級。從那以後，他們藉助科學管理，運用先進機械裝置，特別是注重引入電腦控制機制，使產品質量優良率不斷上升，很快就實現了零差錯的質量目標．

　　（3）美國％?公司提出寧願不當第一，但是質量要第一的質量口號。寧願不當第一，但是質量要第一口號的意思是說，在產品開發上，可以不爭先，不超時髦，但是產品的質量一定要保持優良。美國hp公司深深懂得產品的優良是贏得信譽、提高競爭力、佔據市場的最有力的武器。為此，公司的質量管理是從產品的設計、研製階段開始抓起，貫徹到生產與銷售的全過程中去，並反饋回設計部門。這種閉路網路狀的管理，要求設計、生產和銷售部門共同對質量負責，絕非檢驗部門一家之責。在設計與生產階段，技術人員常把產品正常工作的溫度、溼度、振動等極限引數加在產品上，有意使產品出現故障，然後分析失效過程與機理，獲得排除產品隱患的重要線索，採取正確措施，使產品在正常的工作條件下質量得到長期的保證。hp公司在世界60多個國家設有180多個經銷處，公司規定必須定期報告對產品質量的反映，提供有關質量分析報告，這些資訊很快反饋回設計部門，使新型號產品在質量上更上一層樓。

　　（4）美國西方電訊公司從客戶的眼光中尋找產品的質量缺點。西方電訊公司是美國電話電報公司所屬的電話裝置製造公司，公司對質量的重視程度之高，令人難以想象。產品檢驗經理佈雷斯直言不諱地說，必須從產品上找出缺點，才算盡到職責，所謂產品是否有缺點，是由客戶的眼光來決定的，而不是生產者。為此，電訊公司專門僱用1100名檢查人員，監督生產線上的質量管理工作。監察人員定期檢驗產品零件的生產裝置，把不合格的送回重修，並把所有發現錯誤的數量，列成統計圖表，以瞭解產品狀態。如果錯誤太多，監察人員就把這些情形報告督導，督導可以立刻停止生產作業，直到找出癥結，加以修整後才恢復生產。監察人員隨時瞭解生產線上的作業情況，向督導作詳細確定的報告，督導則須負起維護產品質量和產量的雙重責任。質量管理人員檢查過的產品，由產品檢查人員再次做最徹底的檢驗，除質量管理部門外，在佐治亞州的首府還設有維護中心，負責修理和檢驗產品。每5個星期，產品檢驗部門根據檢驗經過，寫出2份報告，一份送工廠主管和執行廠務經理，一份轉送公司總裁。由於產品檢驗制度的完備，客戶們對產品根本不需再次驗收。西方電訊公司本身由於重視改進質量，從而在客戶中建立了良好的信譽。

　　（5）賓士汽車公司精益求精的質量原則。100多年來，精益求精一直是賓士汽車公司的經營宗旨。在整個生產、經營過程中，從產品構思、工藝設計、樣車研製、批次生產直至售後服務，精益求精四個字一直貫徹始終。為保證產品質量，真正做到不合格的零部件堅決不用、不合格的成品堅決不出廠，在賓士汽車公司，從上到下形成了一個質量控制、監督網，各廠、車間、班組層層設立了質量保證機構，派有專人檢驗質量。在賓士汽車公司的工廠中，搞生產的工人有1燉7是進行質量控制和檢驗的，單一個引擎就要經過42道檢驗。隨著專業化協作的加強，賓士公司許多零部件由協作廠提供，而零部件的質量直接影響到汽車的質量，為此，賓士公司檢查協作廠商所提供零配件的工作人員有1300多名，並規定：如果一箱裡有一個零件不合格就全部退貨。由於長期嚴格堅持這一制度，協作廠商都能自覺地提高零部件質量。為幫助協作廠共同提高質量，賓士公司也經常組織技術力量對協作廠開展技術諮詢服務。堅持精益求精的原則還體現在賓士汽車公司高質量的售後服務上。

　　（6）日本精工企業集團的全球質量保證書。人們都知道精工牌產品質量好，這與精工企業集團嚴格的質量管理制度是分不開的。精工電子工業公司常務董事長永田保潔說，競爭越激烈，越需要生產出物美價廉的商品，否則就無法生存。精工企業集團從50年代的開始實行全面質量管理制度，各個公司和工廠都設立了質量管理機構，從總經理到一般職工，從生產領域到銷售部門都開展質量管理活動。在車間，每8個人組成一個質量管理小組，小組有好的建議，可隨時填寫卡片上報，一經採納，就根據經濟效益給予一定獎金。精工手錶組裝後，要送到實驗室反覆進行耐高溫、耐低溫、耐光、耐熱、抗衝擊、防磁、防震、防水和防塵等700多項實用模擬試驗，各種試驗全部透過才算合格。精工企業集團銷售的精工牌產品均附有全球質量保證書，它透過世界各地的鐘表維修網點為消費者提供良好的售後服務。

　　（7）日本松下公司的質量管理系統工程。1984年，英國對歐洲市場上的電視機進行了一次抽檢，結果日本松下公司的產品榮獲第一名，開箱合格率100％。擁有20萬員工、子公司遍佈世界各國的日本松下電器公司高度重視產品質量，把公司的各子公司、各事業部、各部門、全體職工組織起來，圍繞公司的質量方針，制訂質量計劃，確立質量目標體系，在產品形成的全過程中實行系統管理，從而有效地建立了質量管理系統工程。松下公司對產品質量的要求是十分嚴格的。一般企業都從經濟意義上來對待質量問題，當次品率從10％降到5％時，經濟效益會大大提高，但從5％降到1％時，經濟上就不一定合算了，可是松下公司卻在達到1％後還要想方設法降到0．1％、0．01％、直到0。松下公司牆上的質量圖表，廢品率不是以百分之幾表示，而是以萬分之幾表示的。松下公司目前的廢品率為0．03％～0．05％，近期目標為0．01％～0．02％，而長遠目標是0。松下公司還始終把產品開發中的質量保證放在極重要的地位。