超高強度鋼

[拼音]：Kelaosifa

[英文]：Claus process

將硫化氫轉變為硫磺的工業方法，由英國人C.F.克勞斯於1883年發明。此法廣泛用於煤、石油、天然氣的加工過程(如合成氨原料氣生產、煉廠氣加工等)，在脫硫產生的含硫化氫氣體中回收硫，並可解決煉廠廢氣對大氣的汙染問題。克勞斯法回收硫的純度可達到99.8％，可作為生產硫酸的一種硫資源，也可作其他部門的化工原料。

克勞斯法的主要化學反應為：

自脫硫裝置來的酸性氣全部進入燃燒爐（見圖），

其中的硫化氫有三分之一可氧化成二氧化硫，並與未氧化的硫化氫一起進入轉化器，進行催化轉化。為完成部分燃燒反應，通入燃燒爐的空氣需嚴格控制，這是克勞斯法的操作關鍵。燃燒爐的溫度約為1200℃，燃燒產物中除二氧化硫、水和氮外，還有少量由硫化氫直接分解而生成的元素硫。為回收熱量，燃燒產物在進入轉化器之前先經廢熱鍋爐發生蒸汽。轉化器為一固定床反應器，內裝有氧化鋁催化劑（見金屬氧化物催化劑），入口溫度控制在220～240℃。由於過程為放熱反應，出口溫度為270～300℃。自轉化器出來的反應產物進入冷凝冷卻器，液態硫磺流至硫磺罐。為達到較高的硫回收率，工業裝置一般還設有二級、三級甚至四級轉化器。在轉化器中能否達到較高的轉化率，關鍵是要控制H2S/SO2的摩爾比，使之保持為2，同時要使用效能較好的氧化鋁催化劑。採用兩級轉化時，硫的回收率可達93％～95％，三級轉化時可達94％～96％，四級轉化時可達95％～97％。從克勞斯裝置排出的尾氣中還含有一定數量的二氧化硫（8000～18000ppm）。按環保要求，還需將尾氣進行處理，使最終排入大氣的尾氣中含二氧化硫量在300ppm左右，使硫的總回收率達99.8％左右。（見彩圖）